目前，我省光伏產(chǎn)量已占全國70%，從多晶硅、硅片生產(chǎn)直至電池組件、光伏應(yīng)用產(chǎn)品，構(gòu)建的光伏產(chǎn)業(yè)鏈相當(dāng)完整。由于生產(chǎn)過程中會產(chǎn)生廢渣等物質(zhì)，處理不善會對環(huán)境造成污染，因此，光伏企業(yè)曾一度被戴上“把高污染和高耗能留在國內(nèi)，而把清潔和光明送到國外”的帽子。作為光伏大省，我省光伏企業(yè)能否解決副產(chǎn)物帶來的環(huán)境污染隱患？記者近日對江蘇中能硅業(yè)科技發(fā)展有限公司采訪時得知，該公司已成功破解副產(chǎn)物四氯化硅污染難題。

　　“在生產(chǎn)多晶硅的過程中，的確會產(chǎn)生一種叫四氯化硅的副產(chǎn)物，每生產(chǎn)1噸多晶硅大約產(chǎn)生10到20噸的四氯化硅，如果處理不善，灑露出去是會對環(huán)境造成污染。”該公司副總呂錦標(biāo)坦言。

　　“但是，多晶硅本身并不存在高能耗和高污染，而且曾經(jīng)號稱是世界性的環(huán)保難題副產(chǎn)物四氯化硅的循環(huán)利用也被破解，企業(yè)通過尾氣回收裝置即可將副產(chǎn)物轉(zhuǎn)化成多晶硅的原料再返回系統(tǒng)使用，基本不存在技術(shù)難題。尤其是在當(dāng)前多晶硅市場價格較為低迷的情況下，副產(chǎn)物的綜合循環(huán)利用很大程度地降低了企業(yè)的生產(chǎn)成本。”呂錦標(biāo)緊接著解釋。

　　目前我國多晶硅的生產(chǎn)和提純技術(shù)基本采用改良的西門子法工藝，該工藝歷經(jīng)五十多年的發(fā)展，可以開發(fā)出硅烷法等生產(chǎn)成本更低、質(zhì)量適合太陽能產(chǎn)品要求的多晶硅產(chǎn)品，世界上80%的多晶硅生產(chǎn)均采用該種工藝。而在中能，多晶硅的生產(chǎn)技術(shù)則更為先進(jìn)。記者在中能公司了解到，除了三道關(guān)鍵設(shè)備和技術(shù)是從德國、美國、日本引進(jìn)，生產(chǎn)線上還有四道工序共17項核心技術(shù)為公司自主研發(fā)并獲得專利。尤其是核心物料回收采用的氯氫化技術(shù)，可以將副產(chǎn)物四氯化硅全部轉(zhuǎn)化為生產(chǎn)多晶硅的中間原料三氯氫硅。

　　目前，中能公司每月為市場提供的高質(zhì)量多晶硅材料超過1300噸，其中90%以上為太陽能國標(biāo)一級產(chǎn)品。按照每處理一公斤四氯化硅耗電0.8度計算，中能的7套氯氫化裝置每年可處理四氯化硅29萬噸，可以滿足21000噸/年多晶硅產(chǎn)量的配套，不僅徹底消除了副產(chǎn)物對環(huán)境存在污染的隱患，同時也降低了企業(yè)的生產(chǎn)成本。企業(yè)的多晶硅生產(chǎn)成本平均為35美元/千克，中能硅業(yè)則可做到20—22美元/千克。

　　呂錦標(biāo)告訴記者，全國各沿海城市每萬元GDP能耗都超過1噸的標(biāo)準(zhǔn)煤，而按照現(xiàn)在的多晶硅價格計算，中能生產(chǎn)多晶硅的每萬元GDP耗能比是0.6噸標(biāo)準(zhǔn)煤，遠(yuǎn)低于全國的平均能耗水平。